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建立描述油田系统的基础控制模型,并在控制系统中实现对油田信息的综合,是一个难度很大而又急待研究解决的问题。控制是需要建立模型的,但控制模型不等同于用严格数学表达式描述的数学模型。建立模型的实质是对事物本质特性进行描述,描述可以用严格的数学方式描述,称为数学模型;也可以用语言描述,称为语言模型;还有框架模型、逻辑模型等等,要根据对象的复杂程度决定究竟选取那种描述方式更能反映对象的本质特性。在复杂的油田系统中,往往采用定性与定量相结合的方法建模。

无锡征图钢业有限公司

热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料,经步进式加热炉加热,高压水除鳞后进入粗轧机,粗轧料经切头、尾、再进入精轧机,实施计算机 控制轧制,终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状,厚度、 宽度精度较差,边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后,再切板或重卷,即成为:热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢),对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热,对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
淬火能增加钢的强度和硬度,但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有:水、油、碱水和盐类溶液等。钢的回火将已经淬火的钢重新加热到一定温度,再用一定方法冷却称为回火。其目的是消除淬火产生的内应力,降低硬度和脆性,以取得预期的力学性能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火配合使用。调质:淬火后高温回火的热方法称为调质。高温回火是指在5-65℃之间进行回火。调质可以使钢的性能,材质得到很大程度的调整,其强度、塑性和韧性都较好,具有良好的综合机械性能。退火及其目的把钢加热到其一适当温度并保温,然后缓慢冷却的热方法,称为退火。根据退火的目的和工艺特点,可分为去应力退火,再结晶退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和均匀化退火等。退火的目的主要有以下几点:降低硬度,改善切削性能。细化晶粒,改善钢中碳化物的形态和分布,为 终热好组织准备。消除内应力,消除由于塑性变形、切削或焊接造成的内应力以及铸件内残留的内应力,以减小变形和防止裂。
热轧方管用连铸板坯或初轧板坯作原料。经步进式加热炉加热。高压水除鳞后进入粗轧机。粗轧料经切头、尾、再进入精轧机。实施计算机控制轧制。终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状。厚度、宽度精度较差。边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。(一般制管行业喜欢使用。)将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后。再切板或重卷。即成为:热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
(2)模具结构设计要合理,厚薄不要太悬殊,形状要对称,对于变形较大模具要掌握变形规律,预留余量,对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热,消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度,控制加热速度,对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下,尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具,在条件许可的情况下,尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时,选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外,正确的热工艺操作(如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等)和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
醋的油膜强度高,摩擦系数低,具有优良的减摩抗磨性能;具有良好的防锈性能;具有和菌功能,且无害作用川。钼酸盐系缓蚀剂钼酸盐是阳性缓蚀剂,添加到切削液中能在金属表面生成Fe-MoO4-Fe2O3钝化膜,可获得良好的缓蚀效果。通常认为,钥酸盐作为防锈剂是无的,也不污染环境,但它价格昂贵,影响了使用的广泛性。为了推广应用,人们研究了钥酸盐和其它有机、无机缓蚀剂配伍使用时的协同效应。新型防腐菌剂切削液本身具有微生物和菌类滋生繁衍的条件,容易腐败变质。
控制阀的分类将控制阀的执行机构和调节机构组合,可组成各种类型的控制阀。为了增强控制阀的功能,完善控制阀的性能,控制阀还可与一些控制阀附件组合,实现更高的控制精度,克服控制阀的死区等缺点,实现降级操作。下面介绍主要的控制阀类型。直通单座阀如图2所示,直通单座控制阀有一个阀芯和一个阀座。图中,阀杆与阀芯连接,当执行机构作直线位移时,通过阀杆带动阀芯。上盖板用于压紧填料,上阀盖与阀体用螺栓连接,用于阀杆和阀芯的中心。